Warum CAD und FEA für modernes mechanisches Prototyping unerlässlich sind

Der Maschinenbau hat in den letzten zwei Jahrzehnten einen grundlegenden Wandel durchlaufen. Während früher physische Prototypen früh und oft gebaut wurden – jede Iteration kostete Wochen der Bearbeitungszeit und Tausende von Dollar an Materialien – verlassen sich die Teams jetzt auf digitale Simulationen, um Designs zu validieren, bevor Metall geschnitten oder Kunststoff extrudiert wird. Im Mittelpunkt dieser Transformation stehen zwei komplementäre Technologien: Computergestütztes Design (CAD) und Finite Element Analysis (FEA).

CAD-Software wie z.B. SolidWorks, Autodesk Inventor und PTC Creo ermöglichen es Ingenieuren, präzise dreidimensionale feste Modelle mit vollständiger parametrischer Kontrolle zu erstellen. Jedes Merkmal - von Extrusionen und Revolvern bis hin zu Filets und Shell-Operationen - wird in einem Merkmalsbaum aufgezeichnet, der an jedem Punkt bearbeitet werden kann, was schnelle Designänderungen ermöglicht, ohne von Grund auf neu zu beginnen. Diese Modelle erfassen Geometrie, Materialeigenschaften, Toleranzen und Montagebeschränkungen und bilden die einzige Quelle der Wahrheit für nachgelagerte Analyse, Herstellung und Dokumentation.

FEA-Software, einschließlich AnsysAbaqus und SimScale nehmen diese CAD-Geometrie und diskretisieren sie in ein Netz kleiner Elemente. Anschließend wendet es physikalische Gesetze an – Gleichgewichtsgleichungen, Energieeinsparung, Wärmeübertragungsbeziehungen – um Spannungsverteilungen, Ablenkungen, thermische Gradienten, Vibrationsmodi und mehr zu berechnen. Durch die Kombination von CAD mit FEA können Ingenieure reale Lasten und Betriebsumgebungen simulieren, lange bevor ein physischer Prototyp existiert, wodurch die Entwicklungszeit in vielen Fällen um 30 bis 50 Prozent verkürzt wird.

Dieser integrierte Ansatz wird oft als simulationsgetriebenes DesignAnstatt sich auf Intuition, Faustregeln oder zeitraubende Handberechnungen zu verlassen, treffen Teams datengestützte Entscheidungen, um Gewicht, Festigkeit, Herstellbarkeit und Kosten zu optimieren. Der Rest dieses Artikels beschreibt eine systematische, schrittweise Methodik, mit der CAD und FEA verwendet werden können, um mechanische Prototypen effizient und zuverlässig zu entwickeln.

Die Rolle jedes Tools im Workflow verstehen

Bevor wir in den Prozess eintauchen, lohnt es sich zu klären, wie CAD und FEA zusammenpassen und wo jedes Werkzeug den größten Mehrwert bringt.

CAD als Stiftung

CAD ist der Ausgangspunkt für jeden digitalen Prototyp. Es bietet die Umgebung, in der Geometrie erstellt, modifiziert und dokumentiert wird. Moderne parametrische CAD-Systeme ermöglichen es Ihnen, Beziehungen zwischen Merkmalen zu definieren, so dass die Aktualisierung einer Dimension automatisch Änderungen im gesamten Modell fortsetzt. Diese Assoziativität ist entscheidend, wenn Sie schnell auf der Grundlage von FEA-Ergebnissen iterieren müssen.

Über die Geometrie hinaus tragen CAD-Modelle Metadaten: Materialbezeichnungen, Oberflächenbeschaffenheiten, Toleranzen und Anmerkungen für die Fertigung. Wenn Sie ein Modell für die Analyse exportieren, sollten diese Metadaten mitreisen – oder zumindest in einem Begleitdokument erfasst werden –, damit der Simulationsingenieur genau weiß, was modelliert wird.

FEA als Validierungsmaschine

Die FEA beantwortet die Frage: Wird dieses Design die Belastungen und Bedingungen, denen es ausgesetzt sein wird, überleben? Die wichtigsten Analysetypen, die Sie beim mechanischen Prototyping finden, sind:

  • Statische Strukturanalyse: Berechnen Sie Spannung, Dehnung und Verschiebung unter konstanten Belastungen. Dies ist der häufigste FEA-Typ und der Ausgangspunkt für die meisten Prototyp-Bewertungen.
  • Modale Analyse: Bestimmt Eigenfrequenzen und Modenformen, die für Bauteile mit Vibrationen oder dynamischer Belastung unerlässlich sind.
  • Thermische Analyse: Berechnet Temperaturverteilungen und Wärmeflüsse, wichtig für Elektronikgehäuse, Kühlkörper und Bauteile in der Nähe von Hochtemperaturquellen.
  • Ermüdungsanalyse: Vorhersage der Lebensdauer bei zyklischer Belastung; häufig verbunden mit statischer Analyse zur Ermittlung von Rissauslösungsstellen.
  • Nichtlineare Analyse: Handhabung großer Verformungen, Plastizität und Berührung; erforderlich für Schnappverbindungen, Pressverbindungen und elastomere Bauteile.

Jeder Analysetyp erfordert unterschiedliche Eingaben und Randbedingungen, aber alle haben den gleichen Kernworkflow: Geometrieimport, Verzahnung, Lösung und Nachbearbeitung. Diesen Workflow zu beherrschen ist der Schlüssel zu effizientem Prototyping.

Der fünfstufige Prototypenentwicklungsprozess

Schritt 1: Konzeptionelles Design und Anforderungserfassung

Jeder erfolgreiche Prototyp beginnt mit einer klaren Problemstellung.

  • Funktionale Anforderungen: Was muss das Teil tun? Welche Lasten wird es tragen – statisch, dynamisch oder aufprallend? Wie ist die erwartete Lebensdauer?
  • Umweltbedingungen: Temperaturbereich, Feuchtigkeit, Exposition gegenüber Chemikalien oder UV, Vibrationsumgebung.
  • Geometrische Einschränkungen: Verfügbarer Umschlag, Schnittstellenpunkte mit anderen Komponenten, Einbauorte, Abstandsanforderungen.
  • Wesentliche Beschränkungen: Muss das Teil elektrisch isolierend sein? Muss es lebensmittelsicher sein? Gibt es eine Kostenobergrenze pro Einheit?
  • Herstellungsverfahren: Der vorgesehene Produktionsprozess - Spritzgießen, CNC-Bearbeitung, 3D-Druck, Blechumformung - beeinflusst die Designgeometrie stark und plant frühzeitig.

Konzepte auf Papier oder mit einem Whiteboard zu skizzieren ist oft der schnellste Weg, um Alternativen zu erforschen. Ziel ist es, drei bis fünf verschiedene Konzepte zu entwickeln, dann nach Machbarkeit, Risiko und Anpassung an die Anforderungen herunterzuselektieren. Die Gründe für das gewählte Konzept zu dokumentieren, damit zukünftige Teammitglieder die Design-Begründung verstehen.

Beispiel: Angenommen, Sie benötigen eine Halterung, um einen 50-kg-Motor auf einem Roboterarm zu tragen. Der Motor erfährt Beschleunigungen von bis zu 3 g, und die Halterung muss unter 200 Gramm wiegen, um die dynamische Leistung des Arms nicht zu beeinträchtigen. Frühe Skizzen könnten L-förmige Halterungen, Kastenhalterungen und topologieoptimierte organische Formen untersuchen. Jedes Konzept wird gegen Gewicht, Steifigkeit, Bearbeitbarkeit und Kosten bewertet.

Schritt 2: Aufbau des CAD-Modells

Befolgen Sie diese Vorgehensweisen, um sicherzustellen, dass das Modell sowohl für die Simulation als auch für die Fertigung geeignet ist:

Parametrische Disziplin

Jede Dimension sollte von einem Parameter oder einer globalen Variablen gesteuert werden, nicht von einer willkürlichen Zahl. Das macht es trivial, Dicke, Lochpositionen oder Gesamtgröße anzupassen, wenn FEA-Ergebnisse Änderungen erfordern. Nennen Sie Ihre Parameter klar -Wand Dicke, Bolt Hole Dia, Rippe Höhe- damit andere (oder Sie sechs Monate später) die Designabsicht verstehen können.

Modellierung für die Analyse

Kleine Merkmale wie Fase, Filets, Fäden und Logoprägungen erzeugen ein feines Maschennetz, das die Lösungszeit erhöht, ohne die Genauigkeit zu verbessern.

  • Unterdrücken Sie kleine Löcher, Fäden und Filets unterhalb eines bestimmten Radius (normalerweise 1 mm oder weniger).
  • Entfernen Sie nicht-strukturelle Details wie Schriftzug, Entwurfswinkel und Trennlinien.
  • Halten Sie die Gesamtform und die tragenden Merkmale intakt.
  • Exportieren Sie das vereinfachte Modell als STEP- oder IGES-Datei oder verwenden Sie direkte Assoziation, wenn Ihre CAD- und FEA-Pakete integriert sind.

Montagemodellierung

Für mehrteilige Prototypen erstellen Sie eine Baugruppe mit den richtigen Mate-Definitionen. Verwenden Sie konzentrische, zusammenfallende und Distanzpartner, um Komponenten so zu positionieren, wie sie im Endprodukt sein werden. Definieren Sie Kontakte zwischen Teilen, die sich berühren - gebunden, reibungsfrei oder reibungsfrei, je nach Schnittstelle. Eine gut eingeschränkte Baugruppe reduziert Überraschungen, wenn Sie sie in FEA importieren.

Schritt 3: Ausführung der FEA-Simulation

Importieren Sie das CAD-Modell in Ihre FEA-Umgebung und gehen Sie durch den Standard-Workflow. Jeder Teilschritt erfordert Aufmerksamkeit zum Detail.

Materialdefinition

Richtige Materialeigenschaften zuweisen. Die meisten FEA-Pakete enthalten eingebaute Materialbibliotheken, aber die Werte mit den Herstellerdatenblättern überprüfen.

  • Jungmodul (elastische Steifigkeit)
  • Poisson-Verhältnis (laterale Kontraktion)
  • Streckfestigkeit (einsetzende bleibende Verformung)
  • Reißfestigkeit (Scheibepunkt)
  • Dichte (für Trägheits- und Gewichtsberechnungen)
  • Thermischer Ausdehnungskoeffizient (für die thermische Spannungsanalyse)

Wenn Sie ein Material verwenden, das sich nicht in der Bibliothek befindet – eine bestimmte Aluminiumsorte, ein glasgefülltes Nylon, eine benutzerdefinierte Legierung – erstellen Sie einen benutzerdefinierten Materialeintrag mit verifizierten Eigenschaften. Fehler in Materialdaten sind eine der Hauptursachen für ungenaue Simulationen.

Meshing-Strategie

Die Maschenweite wandelt einen kontinuierlichen Feststoff in diskrete Elemente um. Die Maschenqualität beeinflusst direkt die Genauigkeit. Befolgen Sie die folgenden Richtlinien:

  • Verwenden Sie quadratische (zweite Ordnung) Elemente für Biege-dominierte Probleme. Zehn-Knoten-Tetraeder-Elemente sind eine gute Vorgabe für komplexe Geometrie.
  • Legen Sie eine globale Elementgröße fest, die die Gesamtgeometrie erfasst, und wenden Sie dann lokale Verfeinerung bei Spannungserhöhungen an - Ecken, Kerben, Löcher, Filets.
  • Qualitätsmetriken für die Elemente prüfen: Aspektverhältnis (idealerweise unter 5), Jacobian-Verhältnis (über 0,7) und Schiefe (unter 0,85).
  • Führen Sie a Maschenkonvergenzstudie: Verfeinern Sie das Netz global (oder lokal in kritischen Bereichen) und lösen Sie es auf, bis sich die Spannung oder Ablenkung um weniger als 5 Prozent ändert.

Grenzbedingungen und Belastungen

Die korrekten Randbedingungen anzuwenden, ist wohl der schwierigste Teil von FEA. Häufige Fehler sind die Überbeschränkung des Modells (künstlich steif) oder die Unterbeschränkung (erlaubt starre Körperbewegung).

  • Feste Träger: Verwenden Sie nur, wenn das Bauteil wirklich verschraubt, geschweißt oder an einem starren Fundament geklemmt ist.
  • Reibungslose Stützen: Tangentialverschiebungen an einer Oberfläche zulassen, ohne dass eine normale Verschiebung auftritt.
  • Fernkräfte: Tragen Sie Lasten an einem Punkt auf, der den Schwerpunkt einer verbundenen Komponente darstellt, die über starre Elemente verbunden ist.
  • Bolzenvorspannung: Wenn Bolzen vorhanden sind, werden Vorspannbelastungen mit Bolzenverbindern oder Vorspannelementen modelliert, was die Gelenksteifigkeit und Spannungsverteilung erheblich beeinflusst.

Wenn die Randbedingungen unsicher sind, führen Sie eine Sensitivitätsstudie durch: Variieren Sie die Bedingungen innerhalb eines plausiblen Bereichs und beobachten Sie, wie sich die Ergebnisse ändern. Dies schränkt das wahre Verhalten ein und hilft Ihnen, Risiken zu verstehen.

Lösen und Nachbearbeitung

Löser ausführen. Bei linearen statischen Problemen mit einem moderaten Netz (100k–500k-Elemente) betragen die Lösezeiten typischerweise Minuten. Bei nichtlinearen oder transienten Analysen können sie sich auf Stunden erstrecken.

Die Nachbearbeitung zeigt die Geschichte, die in den Zahlen verborgen ist.

  • von Mises betont: Vergleichen Sie die Streckgrenze des Materials: Ein Sicherheitsfaktor (Streckgrenze geteilt durch maximale von Mises-Beanspruchung) von 1,5 bis 2,0 ist typisch für statische Belastungen.
  • Verdrängung: Überprüfen Sie, ob Auslenkungen innerhalb funktionaler Grenzen liegen - zum Beispiel ist eine Halterung, die so viel auslenkt, dass sie eine Welle falsch ausrichtet, inakzeptabel, auch wenn sie nicht nachgibt.
  • Sicherheitsfaktor: Die meisten FEA-Pakete können eine Sicherheitsfaktorkontur aufzeichnen.
  • Dehnungsenergie: In Regionen mit hoher Energiedichte arbeitet das Teil am härtesten, das sind Kandidaten für Verstärkung.

Für eine tiefere Grundlage in FEA Theorie und industrielle Best Practices, konsultieren Sie Ressourcen von NAFEMS, die führende Behörde für Simulationsstandards.

Schritt 4: Design Iteration und Optimierung

Selten liefert die erste Simulation ein Design, das alle Kriterien erfüllt. Häufiger zeigt die FEA Bereiche mit übermäßiger Belastung, unnötigem Gewicht oder Randsteifigkeit. Hier liefert simulationsgetriebenes Design seinen größten Wert: Man kann gezielte Änderungen vornehmen und die Analyse in Stunden wiederholen, anstatt Wochen auf einen neuen physischen Prototyp zu warten.

Gemeinsame Änderungsstrategien

  • Rippen oder Zwickel hinzufügen: Dünnwandige Strukturen, die Biegebelastungen tragen, können mit Rippen dramatisch versteift werden. Eine einzelne Rippe an der neutralen Biegeachse kann die Belastung um 30 Prozent oder mehr reduzieren.
  • Wandstärke selektiv erhöhen: Statt das gesamte Teil zu verdicken, fügen Sie Material nur dort hinzu, wo die Belastung am höchsten ist, was Gewicht und Materialkosten spart.
  • Änderungsmaterial: Wenn die Spannung die Streckgrenze übersteigt, sich die Geometrie jedoch nicht ändern kann, sollten Sie ein stärkeres Material in Betracht ziehen, z. B. das Umschalten von 6061-T6 Aluminium auf 7075-T6 oder von ABS auf Polycarbonat.
  • Geometrie anpassen: Erhöhen Sie die Kehlradien an Ecken, bewegen Sie Löcher von Hochspannungszonen weg und ändern Sie die Zugwinkel, um die Spannungskonzentrationen zu reduzieren.
  • Topologieoptimierung ausführen: Viele FEA-Pakete enthalten Topologie-Optimierungs-Tools, die automatisch Material aus Niedrigspannungsregionen entfernen. Das Ergebnis ist eine organische, oft überraschende Form, die Material nur dort verwendet, wo es benötigt wird. generatives Design Tools nehmen dies weiter, indem sie hunderte von designalternativen basierend auf ihren einschränkungen erkunden.

Nach jeder Änderung aktualisieren Sie das CAD-Modell, exportieren die vereinfachte Version und führen die Simulation erneut durch. Führen Sie ein Protokoll darüber, was geändert wurde und warum. Nach drei bis fünf Iterationen laufen die meisten Designs zu einer zufriedenstellenden Lösung zusammen.

Schritt 5: Herstellung des physischen Prototyps

Sobald das digitale Design alle Simulationskriterien (Stress, Verformung, Ermüdungsdauer, thermische Leistung) erfüllt hat, ist es an der Zeit, einen physischen Prototyp zu bauen.

  • Proof-of-Concept Prototypen: FDM- oder SLA-3D-Druck. Schnell, kostengünstig, ideal für die Überprüfung von Passform und Funktion. Akzeptieren Sie geringere Festigkeit und Oberflächenqualität.
  • Funktionale Prototypen: SLS-Druck (Nylon) oder CNC-Bearbeitung aus dem Zielproduktionsmaterial: Diese Teile können unter realen Belastungen getestet, mit Dehnungsmessstreifen ausgestattet und mit FEA-Vorhersagen verglichen werden.
  • Visuelle Prototypen: Der Vakuumguss oder Urethanguss ist ein Nachahmungssystem für Spritzgussteile, das sich für Design-Reviews und Marketing eignet.
  • Prototypen für die Vorproduktion: Schnellspritzgießen oder Weichwerkzeuge erzeugen Teile im eigentlichen Produktionsmaterial mit ähnlichen Prozessbedingungen, die den Endteilen am nächsten kommen, ohne sich auf harte Werkzeuge zu verpflichten.

Stellen Sie sicher, dass Ihr CAD-Modell Fertigungshinweise enthält: GD & T-Ausrufe, Oberflächenfinish-Symbole und Toleranzhinweise. Ein vollständiges, gut dokumentiertes Modell kommuniziert die Designabsicht an Maschinisten, Formenbauer und 3D-Drucktechniker, wodurch Fehler und Nacharbeiten reduziert werden.

Validierung: Den Kreislauf zwischen Simulation und Realität schließen

Keine Simulation, egal wie ausgefeilt sie auch sein mag, ist eine perfekte Darstellung der Realität. Materialeigenschaftsvariationen, Fertigungsfehler, Montagetoleranzen und unmodellierte Nichtlinearitäten führen zu Unsicherheit. Der einzige Weg, Vertrauen in Ihren Simulationsprozess aufzubauen, besteht darin, Vorhersagen gegen physikalische Messungen zu validieren.

Belastungsmessstreifenprüfung

Dehnungsmessstreifen auf den Prototypen an Stellen aufbringen, an denen die FEA die Spitzenbelastung vorhersagt. Den Prototypen in eine Prüfvorrichtung laden, die die in der Simulation verwendeten Randbedingungen nachbildet. Messdehnungen mit FEA-berechneten Dehnungen vergleichen. Eine Korrelation zwischen 10 und 20 Prozent ist typisch für gut durchgeführte Analysen. Abweichungen, die größer sind als diese, erfordern eine Untersuchung: Materialeigenschaften, Maschenqualität, Genauigkeit der Randbedingungen und Belastung.

Modale Prüfung

Bei Bauteilen, die Vibrationen ausgesetzt sind, ist eine Modalprüfung mit einem Schlaghammer und einem Beschleunigungsmesser durchzuführen. Die gemessenen Eigenfrequenzen sind mit denen einer FEA-Modalanalyse zu vergleichen. Die Frequenzkorrelation innerhalb von 5 % bestätigt, dass die Steifigkeit und die Massenverteilung im Modell korrekt sind.

Iterative Kalibrierung

Verwenden Sie Validierungsdaten, um Ihre Simulationsmodelle zu kalibrieren. Passen Sie Materialeigenschaften innerhalb ihrer Datenblattbereiche an, verfeinern Sie die Maschendichte in kritischen Bereichen und aktualisieren Sie die Randbedingungen, um die Realität besser widerzuspiegeln. Im Laufe der Zeit erstellt diese Kalibrierung eine Bibliothek validierter Modellierungspraktiken, die zukünftige Projekte beschleunigen.

Best Practices für einen reibungslosen CAD-zu-FEA Workflow

Früh integrieren, oft integrieren

Die effizientesten Teams führen einfache FEA-Simulationen zu Beginn des Entwurfsprozesses durch – noch bevor das CAD-Modell abgeschlossen ist. Eine schnelle Handberechnung oder Grobmaschenanalyse einer vereinfachten Geometrie kann wichtige Entscheidungen wie Wandstärke und Materialauswahl leiten. Speichern Sie detaillierte Simulationen für die letzten Iterationsstufen.

Standardisieren Sie Ihre Templates

Erstellen Sie FEA-Vorlagen mit vordefinierten Materialbibliotheken, Mesh-Steuerelementen und Randbedingungs-Einstellungen für gängige Analysetypen. Vorlagen reduzieren die Einrichtungszeit und erzwingen Konsistenz im gesamten Team. Speichern Sie sie an einem gemeinsamen Speicherort mit Versionskontrolle.

Cloud-basierte Simulation für die Zusammenarbeit nutzen

Cloud-Plattformen wie SimScale Mehrere Ingenieure können auf dasselbe Modell zugreifen, Simulationen parallel durchführen und Ergebnisse ohne Installation dedizierter Hardware überprüfen, was insbesondere für verteilte Teams und für die Skalierung der Simulationskapazität in Spitzenzeiten nützlich ist.

Dokumentiere alles

Führen Sie für jede Design-Iteration einen Simulationsbericht mit Screenshots des Netzes, der Randbedingungen, Ergebnisse und der wichtigsten getroffenen Entscheidungen. Diese Dokumentation dient als Referenz für zukünftige Projekte und als Nachweis der Sorgfaltspflicht bei der Entwurfsprüfung.

Investieren in Ausbildung

CAD- und FEA-Software sind leistungsstark, aber komplex. Regelmäßige Schulungen für Ihr Engineering-Team zu Themen wie Meshing Best Practices, nichtlineare Analyse und Ergebnisinterpretation zahlen sich aus in Bezug auf Simulationsgenauigkeit und Zeitersparnis. Betrachten Sie Zertifizierungen von Softwareanbietern oder Programmen wie dem NAFEMS Registered Analyst Scheme.

Das Feld entwickelt sich rasant. Drei Trends sind es wert, beobachtet zu werden:

  • Generatives Design kombiniert mit FEA: KI-gestützte generative Design-Tools erstellen Hunderte von Geometrieoptionen basierend auf Lastfällen, Einschränkungen und Fertigungsmethoden. FEA validiert jede Option automatisch, wodurch das Feld auf die besten Leistungsträger beschränkt wird. Dies ermöglicht es Ingenieuren, Designräume zu erkunden, die manuell nicht praktikabel zu modellieren wären.
  • Multiphysik-Simulation: Moderne Probleme betreffen selten einen einzigen Physikbereich. Gekoppelte Simulationen - thermisch-strukturelle, Fluid-Struktur-Wechselwirkung, elektrothermisch - werden in gängigen FEA-Paketen zugänglich, was ein realistischeres Prototyping ermöglicht.
  • Digitale Zwillingsintegration: Ein digitaler Zwilling ist eine lebende Simulation, die auf Sensordaten des physischen Produkts basiert aktualisiert. Bei Prototypen bedeutet dies, dass Sensoren eingebettet, Betriebsdaten gesammelt und in das FEA-Modell zurückgespeist werden, um Vorhersagen über den Lebenszyklus des Produkts zu verfeinern.

Schlussfolgerung

Die Kombination von CAD- und FEA-Software hat die Entwicklung mechanischer Prototypen grundlegend verändert. Durch den Austausch eines Build-and-Test-Zyklus durch einen Modell-und-Simulations-Zyklus können Ingenieure Dutzende von Designvariationen erkunden, die Leistung optimieren und das Risiko reduzieren - bevor sie sich auf physische Hardware festlegen. Der hier beschriebene fünfstufige Prozess - Konzeptdesign, CAD-Modellierung, FEA-Simulation, iterative Verfeinerung und endgültige Fertigung - bietet einen strukturierten, wiederholbaren Weg von der Idee zum produktionsfertigen Teil.

Ingenieure, die in die Beherrschung der CAD-FEA-Integration investieren, positionieren sich selbst an der Spitze der Produktentwicklung. Sie liefern sicherere, leichtere, effizientere Produkte für den schnelleren Markt, und sie tun dies mit Zuversicht, weil jede Designentscheidung durch Daten gestützt wird. Die Werkzeuge werden sich weiter entwickeln - generatives Design, KI, Multiphysik - aber die Kerndisziplin des simulationsgesteuerten Designs wird auch in den kommenden Jahren ein Eckpfeiler des Maschinenbaus bleiben.

Für weitere Informationen zu fortgeschrittenen Simulationstechniken besuchen Sie die Ansys Blog über simulationsgetriebenes Design oder erkunden Sie die Dokumentation der SolidWorks Simulation.